Нестандартная дверная установка мидбасовых динамиков

Рекомендации
Для изготовления корпуса нам понадобились Стеклоткань, стеклорогожа. стекломат; полиэфирная смола; шпаклевка со стекловолокном и финишная шпаклевка; листовой алюминий для вытачивания опорных колец под динамики; болты и гайки для крепления; стержни для термопистолета. В работе мы использовали Набор ключей и отверток: большие ножницы: ролик для изготовления плоских стеклолластиковых листов: кисточки для нанесения полиэфирной смолы. Обязательные средства защиты Респиратор; резиновые перчатки; нарукавники.

1 этап. Изготавливаем переднюю стенку корпуса
Первым делом снимаем обивку двери. По ее форме будет выклеиваться передняя стенка корпуса.
Заклеиваем обивку скотчем и вылеп-ливаем из стекломата с полиэфирной смолой стеклопластиковую форму толщиной около 3 мм.
После отверждения смолы снимаем получившийся слепок и обрезаем с него лишнее. Наращиваем толщину до 5-6 мм.
Динамик будет крепиться на опорное алюминиевое кольцо. В простейшем случае, конечно, его можно сделать и из М ДФ, но мы выточили его из алюминия. Для болтов крепления динамика сверлим отверстия и на¬резаем в них резьбу. Временно фиксируем это кольцо на стеклопластике.
Образовавшееся между кольцом и стек¬лопластиком пространство заполняем шпаклевкой со стекловолокном. Для аккурат¬ности по внутренней части кольца наклеиваем малярный скотч.
Сверху фиксируем еще одно кольцо, потоньше. Его внутренний диаметр равен внешнему диаметру динамика. На него временно наклеиваем 1-мм двухсторонний скотч для получения равномерного зазора. При обтяжке подиума кожей в него будут аккуратно подвернуты ее края.
Теперь выводим окончательную форму, опять же шпаклевкой со стеклово¬локном. Как видите, второе кольцо нужно для того, чтобы динамик оказался немного утопленным в подиум. Казалось бы, мелочь, но такая инсталляция будет выглядеть намного эстетичнее.
Толщина стенки в области кольца получилась довольно приличной, болгаркой с внутренней стороны снимаем излишки — это дает небольшую прибавку к объему корпуса. В подобных конструкциях борьба идет буквально за каждый кубический сантиметр.

2 этап. Делаем крепление корпуса
Теперь беремся за крепление будущего корпуса. Впереди ставим три шпильки, на которые он будет сажаться (гайки можно будет закрутить через отверстие под динамик).
Сзади из профиля делаем кронштейн, в котором сверлим отверстие и нареза¬ем в нем резьбу. Корпус потом будет притяги¬ваться к нему длинным болтом. Всего он будет иметь 4 точки крепления.
Если железо двери имеет сложную форму, то заднюю стенку корпуса можно вылепить по ней точно так же, как и пе¬реднюю. Но в нашем случае из-за мешающего стеклоподъемника получить с этого дополни¬тельный обьем все равно не получилось бы, поэтому мы решили сделать ее просто плоской. Для этого мы пропитали несколько слоев стеклорогожи, и получили стеклопластиковые пластины толщиной 4 мм. В принципе, ничто не мешало использовать для этих целей и обыч¬ную МДФ или фанеру, но стеклопластик при той же толщине обладает большей твердостью, и к тому же он не подвержен воздействию влаги. Пластины раскатывали на обычном окон¬ном стекле, намазав его бесцветным воском для обуви.
Вырезаем из получившегося листа стеклопластика заготовку под заднюю стенку и временно фиксируем на подготов¬ленные болты крепления. В передней части, в районе динамика, под ней получилось свободное пространство, которое тоже решили использовать, сделав в корпусе „карман». Вырезаем отверстие в стеклопластике, из кусков обычного листового ПВХ (можно найти в любой рекламной мастерской) выклеиваем на месте по форме полости матрицу будущего „кармана».
Снимаем получившуюся конструкцию и покрываем внутренние стенки „кар¬мана» стекломатом на полиэфирке
После этого разбираем временную матрицу. Гладкий пластик легко отделяется от застывшей полиэфирки.
Теперь задняя и передняя стенки готовы к сборке.
Примеряем обе части к обивке, отме-чаем контур.
Срезаем по этому контуру нижнюю часть. Ее место займет новый корпус.

3 этап. Сборка корпуса
Соединяем две части будущего корпуса, используя в качестве временных распорок пластинки из ПВХ. Проливаем все швы полиэфирной смолой, перемешанной с волокнами стекломата. С задней стороны корпус будет крепиться к установленному ранее кронштейну длинным сквозным болтом. Для того, чтобы не нарушать герметичность корпуса, вклеиваем для него стеклопластиковую трубку. Мы сделали ее так: взяли стержень для термопистолета и обмотали его стеклот¬канью, пропитанной полиэфиркой, а после отверждения нагрели промышленным феном, и стержень вытек.
Чтобы увеличить жесткость конст-рукции, внутри между стенками вставляем распорки и заливаем их полиэфир¬ной смолой. Распорки делаем точно так же, как и стеклопластиковую трубку под болт (только стержень можно не выплавлять, а оставить внутри). Большое достоинство таких распорок в том, что они изготовлены из одного материа¬ла с корпусом, а это гарантия того, что через год-два конструкция не начнет трескаться и расслаиваться.
Теперь приступаем к верхней части корпуса. Затягиваем открытую часть стеклотканью, фиксируя ее малярным скотчем.
Пропитываем стеклоткань полиэфир-ной смолой и набираем нужную тол¬щину стекломатом. Ждем пока все затвердеет, и срезаем лишнее
Чтобы проверить получившийся объем корпуса, можно использовать, в принципе, все, что льется или сыплется. У нас под руками оказались несколько пачек соли, их и пустили вдело.
Последний этап изготовления корпусов — выведение их формы обычной финишной шпаклевкой. После чего отправляем их в обтяжку.
Дверь в этой Toyota MR2 открывается вверх, поэтому в ее заднем нижнем углу мы сделали дополнительную ручку. Она крепится тем же самым длинным болтом, который мы предусмотрели для крепления корпуса.